Effizienz-Erfahrungen
Aus der Praxis:
Zwei Fälle, ein Muster.
In beiden Beispielen war das Problem bekannt. Was fehlte, war eine strukturierte Vorgehensweise – und jemand, der dafür sorgt, dass Maßnahmen nicht nur beschlossen, sondern auch wirklich umgesetzt werden.
Fallbeispiel 1 | Engpassbeseitigung in der Fertigung
Eine Maschine, die alle kennen.
Und die trotzdem täglich bremst.
Ausgangssituation
In einer Zahnrad-Fertigung war eine Schweißmaschine der Engpass der gesamten Linie. Die Maschine verursachte regelmäßig ungeplante Stillstände und reduzierte die Gesamtanlagenverfügbarkeit der Linie.
Die Folgen:
Produktionsverluste
Notfall-Umlagerungen auf alternative Maschinen
Ad-hoc-Rüstvorgänge mit Zusatzaufwand
Mehrkosten in Logistik und Personal
Instabiler Produktionsfluss
Das Frustrierende: Alle wussten, dass die Maschine ein Problem war. Was fehlte, war ein strukturierter Weg, es dauerhaft zu beseitigen.
Vorgehen
Einführung einer konsequenten Werkstattsteuerung mit Fokus auf:
Wöchentliche Pareto-Analyse der Top-5-Stillstandsursachen – direkt vor Ort
Gemeinsame Ursachenanalyse im Team
Maßnahmen definieren, terminieren, Verantwortlichkeiten festlegen
Wirksamkeit im Regeltermin kontrollieren
Wichtig: Nicht nur analysieren – sondern konsequent abarbeiten und kontrollieren.
Ergebnis
Gesamtanlagenverfügbarkeit signifikant gesteigert
Ungeplante Stillstände deutlich reduziert
Notfall-Umlagerungen eliminiert
Sonder-Rüstaufwand reduziert
Materialfluss stabilisiert
Engpass aufgelöst
Keine neue Maschine. Keine Investition. Nur ein konsequenter Prozess.
Was das zeigt
Das Problem war nicht die Maschine. Das Problem war das Fehlen einer strukturierten, konsequenten Vorgehensweise zur Ursachenfindung und Maßnahmenabarbeitung. Genau das ist übertragbar – auf jeden Betrieb, der ähnliche Muster kennt.
Fallbeispiel 2 | Produktivitätssteigerung Montage
Nicht die Technik war das Problem,
sondern die Aufgabenverteilung.
Ausgangssituation
Eine Montagestation mit drei Mitarbeitenden bestimmte den Takt der gesamten Linie. Höhere Ausbringung war technisch möglich – organisatorisch jedoch blockiert. Die Schichtleistung war gedeckelt, obwohl die Kapazität vorhanden war.
Die Ursache lag nicht in der Technik, sondern in der Verteilung der Arbeitsinhalte.
Vorgehen
Gemeinsame Analyse der Stationsabläufe – nicht nur der betroffenen Station, sondern der Stationen davor und danach. Systemdenken statt Inseldenken.
Zerlegung der Arbeitsinhalte
Identifikation verlagerbarer Tätigkeiten
Neuorganisation der Zusammenarbeit
Anpassung des Arbeitsmodells
Das Team wurde von Beginn an einbezogen. Die Lösung wurde gemeinsam erarbeitet – nicht von außen vorgegeben.
Ergebnis
Arbeitsinhalte auf Vor- und Nachstationen verteilt
Zwei statt drei Mitarbeitende an der Station – besser synchronisiert
Linientakt verbessert
+720
Einheiten pro Monat
Keine neue Maschine. Keine Investition. Nur ein anderer Ablauf – konsequent umgesetzt.
Das ist Produktivitätssteigerung durch: Systemisches Denken, Team-Einbindung, Arbeitsorganisation, Führung.
Was das zeigt
Produktivitätssteigerung muss nicht teuer sein. Das größte Potenzial steckt oft in der Arbeitsorganisation – nicht in der Technik. Wer das System als Ganzes betrachtet, findet die Lösung häufig an einer anderen Stelle als erwartet.
Kein Zufall. Eine Methode.
Was diese Beispiele gemeinsam haben
In beiden Fällen war das Problem bekannt. Aber ohne strukturierte Vorgehensweise, klare Verantwortlichkeiten und konsequente Umsetzungskontrolle blieb es ungelöst.
Das ist die Arbeit von TH Effizienzwerk: nicht einmalig analysieren und wieder gehen, sondern dafür sorgen, dass Verbesserungen im Tagesgeschäft verankert bleiben.
Häufig gestellte Fragen
Ihr Betrieb
Was ist Ihr Engpass?
Jeder Betrieb hat Stellen, die mehr kosten als sie sollten. Ich helfe Ihnen, sie zu finden – und zu beseitigen.